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切削加工都有哪些不同途徑?

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切削加工都有哪些不同途徑?

發布日期:2017-03-30 作者: 點擊:

切削加工是指用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑,使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法。

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提高切削用量以提高材料切除率,是提高切削加工效率的基本途徑。常用的高效切削加工方法有高速切削、強力切削、等離子弧加熱切削和振動切削。

高速切削

一般指采用硬質合金刀具所能達到的切削速度的切削加工。磨削速度在45/秒以上的切削稱為高速磨削。采用高速切削(或磨削)既可提高效率,又可減小表面粗糙度。用硬質合金刀具高速車削普通鋼材的切削速度可達200/分;用陶瓷刀具可達500/分;用金剛石刀具車削有色金屬的切削速度可達 900/分。實驗室中試驗的超高速切削的速度可達4000/分以上。60年代以來, 磨削速度已從 30/秒左右逐步提高到456080以至 100/秒;實驗室中的磨削速度已達200/秒。 高速切削(或磨削)要求機床具有高轉速、高剛度、大功率和抗振性好的工藝系統;要求刀具有合理的幾何參數和方便的緊固方式,還需考慮安全可靠的斷屑方法。

強力切削

指大進給或大切深的切削加工,一般用于車削和磨削(見緩進給磨削)。強力車削的主要特點是車刀除主切削刃外,還有一個平行于工件已加工表面的副切削刃同時參與切削,故可把進給量比一般車削提高幾倍甚至十幾倍。在一般機床上,隻要功率足夠和工藝系統剛度好就可實行強力切削。與高速切削比較,強力切削的切削溫度較低,刀具壽命較長,切削效率較高;缺點是加工表面較粗糙。強力切削時,徑向切削力很大,故不适于加工細長工件。

等離子弧加熱切削

利用等離子弧的高溫把工件切削區的局部瞬時加熱到800900℃的切削方法,常采用陶瓷刀具,适用于加工大件。自動噴油機商家提醒切削時要根據工件的材質、尺寸以及切削速度、切削深度和進給量來調整等離子弧的加熱強度。适當調整後,可使工件已加工表面的溫度保持在 150℃以下而不緻發生金相組織變化。這種方法适于加工淬硬工件和難加工金屬材料的切削。材料切除率可提高220倍,成本降低3085%

振動切削

沿刀具進給方向附加低頻或高頻振動的切削加工,可以提高切削效率。低頻振動切削具有很好的斷屑效果,可不用斷屑裝置,使刀刃強度增加,切削時的總功率消耗比帶有斷屑裝置的普通切削降低40%左右。高頻振動切削也稱超聲波振動切削,有助于減小刀具與工件之間的摩擦,降低切削溫度,減小刀具的粘着磨損,從而提高切削效率和加工表面質量,刀具壽命約可提高40%

 


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